Wyjaśnienie działania maszyny pakującej mleko

Automatycznymaszyna pakująca mlekoWykonuje ciągły cykl pakowania mleka. Na zdjęciu widać, jak maszyna formuje pionową tubę z rolki folii plastikowej. Napełnia ją precyzyjnie dobraną objętością mleka. Na koniec zgrzewa i ciśnieniowo zgrzewa tubę, a następnie tnie ją na pojedyncze torebki. Ten zautomatyzowany proces zapewnia znaczny wzrost wydajności.

Ta wydajność jest niezbędna na dużym i rozwijającym się rynku. Globalny przemysł opakowań do mleka stale się rozwija, co podkreśla potrzebę szybkiej i niezawodnej technologii.

Krok 1: Formowanie woreczków z folii

Droga od prostej rolki plastiku do szczelnie zamkniętego woreczka na mleko rozpoczyna się od precyzyjnego procesu formowania. Możesz obserwować, jak maszyna przekształca płaski arkusz w idealnie ukształtowaną tubkę, gotową do napełnienia. Ten początkowy etap ma kluczowe znaczenie dla integralności i wyglądu produktu końcowego.

Rozwijanie filmu i napięcie

Wszystko zaczyna się od dużej rolki specjalistycznej folii plastikowej zamontowanej z tyłu maszyny. Maszyna rozwija folię i kieruje ją w stronę obszaru formowania. Utrzymanie odpowiedniego naprężenia folii jest niezwykle ważne.

Automatyczny system kontroli naprężenia zapewnia, że ​​folia pozostaje napięta i gładka. System ten zapobiega typowym problemom, takim jak marszczenia czy rozciąganie. Starannie zarządza ścieżką folii, zapewniając bezproblemowy transport od rolki do tuby formującej. Ta automatyczna regulacja gwarantuje stałą i wysoką jakość folii za każdym razem.

Wskazówka: Zaawansowane systemy napinania zostały zaprojektowane tak, aby redukować ugięcie wału i regulować przebieg wstęgi przez rolki napinające. Ta konstrukcja jest kluczowa dla uzyskania idealnie gładkiej i pozbawionej zagnieceń folii w każdej torebce.

Formacja rurki

Następnie zobaczysz, jak płaska folia przesuwa się po specjalnym elemencie zwanym kołnierzem formującym. Kołnierz formujący, czyli ramię, to stożkowata prowadnica. Jego głównym zadaniem jest wyginanie płaskiej folii i nadawanie jej okrągłego, rurkowatego kształtu.

Po przejściu przez kołnierz, folia owija się wokół długiej, pustej rury zwanej rurką formującą. Dwie pionowe krawędzie folii zachodzą na siebie wokół tej rurki. To nałożenie tworzy szew gotowy do zgrzania. Szerokość rurki formującej decyduje o ostatecznej szerokości torebki na mleko. Wybór folii jest również kluczowy. Różne folie oferują różne poziomy ochrony i okres przydatności do spożycia.

Sam film musi mieć określone właściwości, aby poprawnie działać w trybie dużej prędkościmaszyna pakująca mleko:

·Gładkość: Folia musi mieć powierzchnię o niskim tarciu, aby mogła bez problemu przesuwać się po maszynie.

·Wytrzymałość na rozciąganie: Materiał musi być na tyle mocny, aby wytrzymać mechaniczne siły rozciągające bez rozdarcia.

·Napięcie zwilżania powierzchni: Powierzchnia wymaga odpowiedniego przygotowania, np. obróbki koronowej, aby farba drukarska prawidłowo przylegała.

·Zgrzewalność termiczna: Folia musi się topić i łączyć niezawodnie, aby utworzyć mocne, szczelne uszczelnienia.

Uszczelnienie płetw pionowych

Po owinięciu folii wokół tuby formującej i nałożeniu na siebie jej brzegów, kolejnym krokiem jest wykonanie zgrzewu pionowego. Zgrzew ten przebiega wzdłuż całej długości torebki i jest często nazywany „zgrzewem środkowym” lub „zgrzewem płetwowym”.

Maszyna wykorzystuje parę podgrzewanych pionowych listew zgrzewających, które dociskają zachodzące na siebie krawędzie folii. W przypadku torebek na mleko wykonanych z folii polietylenowej (PE) najpopularniejszą metodą jest zgrzewanie impulsowe.

Zgrzewanie impulsowe polega na przepuszczaniu krótkiego impulsu prądu elektrycznego przez drut zgrzewający. Powoduje to natychmiastowe nagrzanie drutu, co powoduje stopienie warstw plastiku. Ciepło jest dostarczane tylko przez chwilę, po czym plastik ostygnie i zestali się, tworząc trwałe, mocne połączenie. Ten wydajny proces tworzy pionowy szew rurki, przygotowując ją do napełnienia mlekiem w następnym etapie.

Krok 2: Precyzyjne napełnianie mlekiem

Po uformowaniu pionowej tuby przez maszynę, kolejnym krytycznym etapem jest napełnienie jej mlekiem. Zobaczysz, jak system działa z niesamowitą szybkością i precyzją. Ten krok gwarantuje, że każda torebka zawiera dokładnie taką ilość mleka, jaka jest gotowa dla konsumenta. Proces ten to idealne połączenie działania mechanicznego i kontroli higieny.

Tworzenie uszczelnienia dolnego

Zanim mleko zostanie dozowane, maszyna musi zgrzać dno tuby foliowej. Ta czynność tworzy podstawę torebki. W tym celu uruchamia się zestaw poziomych szczęk zgrzewających. Szczęki te są podgrzewane i wywierają nacisk na folię.

To uszczelnienie jest niezwykle wydajne, ponieważ wykonuje dwa zadania jednocześnie. Można zaobserwować, jak szczęki tworzą dolne uszczelnienie nowego woreczka, jednocześnie uszczelniając górne uszczelnienie woreczka znajdującego się poniżej.

1. Poziome szczęki zgrzewające zaciskają spód otwartej tuby foliowej. W ten sposób powstaje pierwsze zgrzewy dla nowego woreczka.

2. Ta sama czynność powoduje zamknięcie górnej części wcześniej napełnionego woreczka, zawieszonego poniżej.

3. Następnie nóż, często wbudowany w szczęki, rozdziela gotową torebkę, która spada na taśmę transportową.

4. Szczęki się otwierają, a Ty otrzymujesz pionowo zamkniętą tubkę, która jest teraz zamknięta u dołu i tworzy pustą, otwartą od góry torebkę gotową do napełnienia.

System dozowania objętościowego

Sercem procesu napełniania jest system dozowania objętościowego. Jego zadaniem jest precyzyjne odmierzenie objętości mleka dla każdej saszetki. Dokładność jest kluczowa, ponieważ nowoczesne maszyny osiągają tolerancję napełniania wynoszącą zaledwie ±0,5% do 1%. Ta precyzja minimalizuje straty produktu i gwarantuje konsumentom powtarzalność.

Tenmaszyna pakująca mlekoW tym celu wykorzystuje się specjalny typ systemu dozującego. Do popularnych typów należą:

·Napełniarki tłokowe mechaniczne: wykorzystują tłok poruszający się wewnątrz cylindra, aby zasysać, a następnie wypychać ustaloną objętość mleka.

·Przepływomierze: Systemy te mierzą objętość mleka przepływającego przez rurę do worka i zamykają zawór po osiągnięciu docelowej objętości.

·Systemy dozowania pneumatycznego: wykorzystują ciśnienie powietrza do kontrolowania procesu napełniania, zapewniając niezawodną i czystą pracę.

Czy wiesz, że w nowoczesnych maszynach można łatwo regulować objętość napełniania. Wiele systemów wykorzystuje sterowanie mechaniczne, co pozwala na zmianę ilości dozowanej dla różnych rozmiarów saszetek (np. 250 ml, 500 ml, 1000 ml) bezpośrednio z panelu sterowania, bez użycia narzędzi ręcznych.

Dozowanie mleka do torebki

Po uformowaniu torebki i zmierzeniu objętości, mleko jest dozowane. Mleko przepływa ze zbiornika przez rury sanitarne do dyszy napełniającej. Dysza ta sięga w dół, aż do otwartej górnej części torebki.

Konstrukcja dyszy napełniającej ma kluczowe znaczenie dla czystego i wydajnego napełniania. Specjalne dysze zapobiegające pienieniu minimalizują turbulencje podczas napełniania torebki mlekiem. Niektóre dysze zanurzają się nawet na dnie torebki i unoszą się w miarę napełniania, co dodatkowo zmniejsza wzburzenie i zapobiega powstawaniu piany. Dzięki temu otrzymujesz pełną torebkę mlekiem, a nie powietrze.

Dysze są również wyposażone w końcówki zabezpieczające przed kapaniem lub zawory odcinające. Zapobiegają one wyciekaniu mleka między napełnieniami, utrzymując obszar uszczelnienia w czystości i zapobiegając marnowaniu produktu.

Aby zapewnić bezpieczeństwo żywności, wszystkie elementy mające kontakt z mlekiem muszą spełniać surowe normy sanitarne. Elementy te zostały zaprojektowane z myślą o łatwym i dokładnym czyszczeniu. Kluczowe normy obejmują:

·Normy sanitarne 3-A: Są szeroko stosowane w przemyśle mleczarskim i wyznaczają surowe kryteria dotyczące higienicznej konstrukcji sprzętu i materiałów.

·EHEDG (Europejska Grupa ds. Inżynierii i Projektowania Higienicznego): Wytyczne te zapewniają, że sprzęt spełnia europejskie przepisy dotyczące higieny poprzez praktyczną konstrukcję i testowanie.

Normy te gwarantują, że proces dozowania jest nie tylko precyzyjny, ale i w pełni higieniczny, chroniąc jakość i bezpieczeństwo mleka.

Krok 3: Zamykanie, cięcie i rozładowywanie

Widziałeś już, jak torebka formuje się i napełnia mlekiem. Ostatnim krokiem jest szybka sekwencja czynności, które zamykają torebkę, rozcinają ją i wysyłają w dalszą drogę. Ten etap kończy cykl pakowania, zamieniając wypełnioną tubkę w produkt gotowy do sprzedaży.

Rozwój filmu

Po napełnieniu torebki maszyna musi naciągnąć więcej folii do kolejnej torebki. Można zobaczyć przesuw folii z dokładnością do długości. Ta długość odpowiada dokładnie wysokości jednej torebki.

Rolki lub pasy cierne chwytają rurkę z folią i ciągną ją w dół. System sterowania zapewnia precyzję tego ruchu. Ta precyzja jest niezbędna dla uzyskania jednakowych rozmiarów torebek oraz prawidłowego umiejscowienia szczęk zgrzewających i tnących. Cały proces jest zsynchronizowany, dzięki czemu folia za każdym razem zatrzymuje się w idealnym położeniu.

Górne uszczelnienie i cięcie

Po umieszczeniu napełnionego woreczka, poziome szczęki zgrzewające zamykają się ponownie. Ten pojedynczy, wydajny ruch wykonuje jednocześnie dwa kluczowe zadania. Szczęki zgrzewają górną część napełnionego woreczka, jednocześnie tworząc dolne zgrzewy dla kolejnego woreczka.

Wewnątrz szczęk znajduje się ostre ostrze, które wykonuje ostateczną czynność.

·Specjalistyczne ostrze noża tnącego szybko przesuwa się między szczękami.

·Wykonuje czyste cięcie, oddzielając gotową torebkę od rurki foliowej.

· Proces uszczelniania i cięcia jest idealnie zsynchronizowany. Cięcie następuje tuż po wykonaniu uszczelnienia, co gwarantuje, że ostrze nie naruszy integralności uszczelnienia.

Ten zsynchronizowany proces gwarantuje, że każda torebka jest szczelnie zamknięta i starannie oddzielona.

Wyładowanie worka

Po odcięciu, gotowy woreczek z mlekiem wypada z maszyny. Zobaczysz, jak ląduje na przenośniku wyładowczym poniżej. Ten przenośnik natychmiast zabiera woreczek z maszyny.maszyna pakująca mleko.

Systemy przenośników są zazwyczaj wykonane ze stali nierdzewnej, aby spełniać standardy higieniczne. Specjalistyczne konstrukcje, takie jak przenośniki FlexMove lub AquaGard, są często wykorzystywane do wydajnego transportu elastycznych opakowań, takich jak torebki z mlekiem.

Podróż torebki nie dobiegła końca. Przenośnik transportuje torebki do urządzeń pakujących wtórnie. Typowe kolejne kroki obejmują:

·Grupowanie torebek razem.

·Umieszczanie grup w skrzyniach.

·Używanie maszyny do pakowania w pudełka.

·Ograniczanie grup w celu zapewnienia stabilności i sprzedaży.

Ten końcowy etap przygotowuje torebki z mlekiem do wysyłki do sklepów.

Kluczowe systemy maszyny pakującej mleko

W ramach jednego systemu współpracuje ze sobą kilka kluczowych systemów.maszyna pakująca mlekoAby zapewnić jego wydajną, precyzyjną i higieniczną pracę. Można je porównać do mózgu, serca i układu odpornościowego maszyny. Zrozumienie ich pomoże Ci zrozumieć, jak cały proces jest kontrolowany i utrzymywany.

Jednostka sterująca PLC

Sterownik PLC (Programmable Logic Controller) jest mózgiem operacji. Ten zaawansowany komputer pełni funkcję centralnego sterownika, zarządzając każdą czynnością od momentu uruchomienia maszyny. PLC automatyzuje kilka kluczowych funkcji:

·Steruje prędkością roboczą maszyny.

·Utrzymuje właściwą temperaturę zgrzewania.

·Ustawia dokładną wagę dla każdej saszetki.

·Wykrywa usterki i uruchamia alarmy.

Interakcja ze sterownikiem PLC odbywa się za pośrednictwem interfejsu człowiek-maszyna (HMI), który zazwyczaj jest panelem dotykowym. HMI zapewnia pełny wizualny podgląd procesu. Wyświetla aktualizacje statusu w czasie rzeczywistym i powiadamia o wszelkich problemach, upraszczając rozwiązywanie problemów i zwiększając produktywność.

System dozowania

System dozowania stanowi serce procesu napełniania, zapewniając odpowiednią ilość mleka do każdego woreczka. Podczas gdy niektóre maszyny wykorzystują nalewaki tłokowe, wiele nowoczesnych systemów wykorzystuje przepływomierze magnetyczne. Przepływomierze idealnie sprawdzają się w mleczarniach, ponieważ mierzą objętość mleka bez użycia siły, co chroni jakość produktu. Ułatwiają również regulację ilości nalewanego mleka i są prostsze w czyszczeniu. Aby zachować dokładność, należy przeprowadzać rutynową konserwację. Regularne czyszczenie i kontrola pomp, zaworów i uszczelnień zapobiegają zatykaniu i przeciekom.

System czyszczenia na miejscu (CIP)

System czyszczenia na miejscu (CIP) zapewnia higienę urządzenia bez konieczności jego demontażu. Ten zautomatyzowany system rozprowadza środki czyszczące po wszystkich częściach mających kontakt z mlekiem. Typowy cykl obejmuje następujące kroki:

1. Płukanie wstępne: wypłukuje resztki mleka.
2. Mycie alkaliczne: Do usuwania tłuszczów stosuje się żrący roztwór, np. wodorotlenek sodu.
3. Mycie kwasem: Wykorzystuje się kwas, na przykład kwas azotowy, w celu usunięcia nagromadzonego minerału, czyli „kamienia mlecznego”.
4. Płukanie końcowe: Zmywa wszystkie środki czyszczące czystą wodą.

Kontrola walidacyjna: Po cyklu CIP można użyć narzędzi takich jak miernik ATP. Urządzenie to sprawdza, czy powierzchnie nie zawierają pozostałości materiału organicznego, potwierdzając, że są rzeczywiście czyste i gotowe do kolejnego cyklu produkcyjnego.

Widziałeś, jak maszyna pakująca mleko wykonuje płynny cykl. Formuje tubę z folii, napełnia ją mlekiem, a następnie zgrzewa i rozcina woreczek. Ten zautomatyzowany proces zapewnia dużą prędkość, higienę i powtarzalność, produkując tysiące woreczków na godzinę. Przyszłość tej technologii również rozwija się dzięki ekscytującym innowacjom.