El polvo y las partículas en el aire pueden plantear un problema incluso para el proceso de envasado más avanzado.
Productos como café molido, proteína en polvo, productos de cannabis legales e incluso algunos bocadillos secos y alimentos para mascotas pueden crear una buena cantidad de polvo en su entorno de envasado.
Es más probable que las emisiones de polvo ocurran cuando el producto seco, en polvo o polvoriento pasa a través de puntos de transferencia en el sistema de envasado. Básicamente, cada vez que el producto está en movimiento, o inicia/detiene el movimiento de repente, pueden ocurrir partículas en el aire.
Aquí hay ocho características de las máquinas modernas de embalaje de polvo que pueden ayudar a reducir o eliminar los efectos negativos del polvo en su línea de empaque automatizada:
1. Dirige de la mandíbula cerrada
Si opera dentro de un ambiente polvoriento o tiene un producto polvoriento, es de vital importancia para las piezas móviles que impulsan las mandíbulas de sellado en sumáquina de envasado en polvo estar protegido de partículas en el aire.
Las máquinas de embalaje diseñadas para entornos polvorientos o húmedos tienen una unidad de mandíbula completamente cerrada. Este recinto protege el disco de la mandíbula de partículas que pueden impedir su funcionamiento.
2. Recintos a prueba de polvo y clasificaciones de IP adecuadas
Los recintos de la máquina que albergan componentes eléctricos o neumáticos deben protegerse adecuadamente contra la entrada de polvo para mantener su función adecuada. Al comprar equipos de embalaje para un ambiente polvoriento, asegúrese de que la maquinaria tenga una calificación IP (protección de ingreso) adecuada para su aplicación. Básicamente, una calificación IP consta de 2 números que indican cuán polvo y el agua es un recinto.
3. Equipo de succión de polvo
La entrada de polvo en la máquina no es lo único de lo que debe preocuparse. Si el polvo se abre paso en las costuras de los paquetes, las capas de sellador en la película no se adherirán de manera adecuada y uniforme durante el proceso de sello de calor, causando retrabajo y chatarra. Para combatir esto, el equipo de succión de polvo se puede utilizar en diferentes puntos del proceso de empaque para eliminar o recircular el polvo, disminuyendo la probabilidad de que las partículas terminen en sellos de paquetes.
4. Barras de eliminación estática
Cuando la película de embalaje de plástico se desata y se alimenta a través de la máquina de embalaje, puede crear electricidad estática, lo que hace que el polvo o los productos polvorientos se adhieran al interior de la película. Esto puede hacer que el producto termine en los sellos del paquete, y como se mencionó anteriormente, se debe evitar para mantener la integridad del paquete. Para combatir esto, se puede agregar una barra de eliminación estática al proceso de empaque.
5. Capuchas de polvo
Automáticomáquinas de llenado y sellado de bolsasTenga la opción de colocar una campana de polvo sobre la estación de dispensación de productos. Este componente ayuda a recolectar y eliminar las partículas a medida que el producto se deja caer en la bolsa del relleno.
6. Corturas de vacío
Estándar en forma vertical Las máquinas de sello de relleno son cinturones de fricción. Estos componentes son responsables de extraer la película de empaque a través del sistema, y lo hacen por fricción. Sin embargo, cuando un entorno de embalaje es polvoriento, las partículas en el aire pueden obtener entre la película y los cinturones de fricción, reduciendo su rendimiento y desgaste prematuramente.
Una opción alternativa para las máquinas de envasado en polvo es el vacío de las cinturones. Realizan la misma función que los cinturones de extracción de fricción, pero lo hacen con succión al vacío, negando así los efectos del polvo en el sistema de cinturón de extracción. Los cinturones de extracción de vacío cuestan más, pero necesitan reemplazar mucha menos frecuencia que los cinturones de fricción, especialmente en ambientes polvorientos.
Tiempo de publicación: julio-15-2021